Tribune d’expert industrie
Une expression libre ou un avis d’expert par un professionnel de l’industrie
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Une expression libre ou un avis d’expert par un professionnel de l’industrie
Tout part d’un constat. Il y a quelques années, nous avons vu apparaître le mot industrie 4.0 ou encore Usine du futur. Derrière ces “labels” se cache tout un panel de nouvelles technologies ayant pour but d’optimiser et rentabiliser les process de production - dont la maintenance.
Il faut bien comprendre à quoi sert l’IoT dans notre métier : il ne s’agit pas simplement de connecter un capteur à une machine, mais bien de collecter de la donnée et l’intégrer à la GMAO. Si l’utilisation de capteurs n’est pas une nouveauté, les capacités nouvelles offertes par les technologies IoT ont en revanche révolutionné la vision de la maintenance.
Auparavant, il existait deux grands types de maintenance, avec des stratégies radicalement opposées. La première appelée maintenance programmée ou planifiée consistait à prévoir au mieux l’usure ou la casse des machines, afin d’intervenir avant la rupture et éviter la panne de production et les coûts qui y sont liés. La deuxième, la maintenance corrective ou subie consistait au contraire à ne pas intervenir et attendre la panne pour réparer...ou remplacer.
Aujourd’hui, l’IoT change tout. Nous parlons de maintenance prévisionnelle ou anticipative. Les capteurs collectent de la donnée en temps réel. Ils sont capables de mesurer des informations sur la machine (utilisation, comptage, etc.) et d’agglomérer en même temps des données sur son environnement comme le niveau de chaleur, l’hydrométrie, les chocs… La combinaison de l’ensemble permet de mesurer beaucoup plus précisément l’usure de la machine et donc de recaler complètement la politique de maintenance de l’entreprise.
Prenons l’exemple des industriels dans le domaine de l’aéronautique où le moindre rappel de production coûte des millions d’euros. Une des problématiques sera la surveillance d’outils tels que les visseuses pour ailes d’avion, qui peuvent être déformées sans que cela soit visible à l’oeil nu et générer des défauts importants sur les pièces produites. En les connectant à l’IoT, il est possible de surveiller leur usure en permanence afin de détecter quand réparer l’outil pour éviter tout défaut de fabrication.
Les protocoles de déploiement d’un système IoT sont simples et très rapides : nous pouvons connecter un parc industriel en seulement quelques jours et mesurer immédiatement des ROI notables, ce qui n’était pas forcément le cas avant.
En plus d’optimiser la gestion de la maintenance, l’organisation des plannings d'intervention des équipes techniques est aussi améliorée. Grâce au croisement des facteurs environnementaux et des horaires d’utilisation des machines, les interventions sont programmées au moment optimum afin de perturber le moins possible la production !
Prenons l’exemple des bains de chimie. Habituellement, des équipes sont affectées à la mesure du PH à intervalles réguliers. Si la dernière mesure est fausse, alors le bain doit être entièrement vidé, ce qui engendre des coûts d’évacuation, de remplissage mais aussi un impact fort sur l’environnement. En utilisant des capteurs IoT, il est possible de surveiller chaque bain en permanence et d’ajuster le PH lorsqu’il est nécessaire de le faire. On arrive donc à un gain économique, mais aussi une correction écologique de l’empreinte humaine, ce qui n’est pas négligeable.
Plus seulement. Dans cette stratégie, on attendait une panne pour intervenir afin de limiter les coûts de maintenance. Aujourd’hui, on peut décider de ne plus intervenir du tout. En surveillant les signes vitaux de l’équipement (machine, usine, bâtiment…), on est capable de connaître les constantes normales, l’utilisation, les données de références et donc d’anticiper la rupture : c’est aussi de la maintenance prévisionnelle. Ainsi, on intervient que lorsque c’est nécessaire sans risquer pour autant des pertes de production.
Complètement ! La combinaison de l’IA et de l’IoT permet non seulement de collecter des quantités de données astronomiques, mais aussi de les trier et de les connecter pour en tirer des conclusions. Ainsi, les systèmes de maintenance apprennent au fur et à mesure qu’ils reçoivent de nouvelles données pour devenir de plus en plus précis.
Prenons l’exemple des éoliennes : les capteurs permettent de surveiller leur mesure vibratoire mais aussi d’autres données comme la météo, la température, le taux d’humidité, le vent.... Les algorithmes d’Intelligence Artificielle vont alors trier l’information utile et inutile et trouver des corrélations afin de prévoir avec une précision extrême quand il faudra intervenir… ou ne pas intervenir !
Dès l’apparition de ces nouvelles méthodes, Siveco Group a participé aux groupes de réflexions organisés autour de l’industrie 4.0 afin d’agir pour l’avenir. En suivant les bonnes pratiques qui en découlent, nous avons rapidement créé une ligne de produits appelée Coswin Smart Generation, dont la plateforme Coswin IoT.
En nous associant à des partenaires experts dans la technologie IoT, nous mettons à disposition de nos clients notre expertise et la technologie associée pour gérer au mieux leur maintenance. Notre rôle consiste à collecter la donnée transmise par les capteurs pour l’intégrer au système GMAO et instaurer la maintenance prévisionnelle.
À propos de Siveco Group :
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